domingo, 24 de febrero de 2008

HACCP: Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control

H.A.C.C.P. Son las iniciales de el sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Crìticos de Control en inglés Hazard Analysis Critical Control Point. En los últimos años, se ha prestado quizás demasiada atención al análisis microbiológico de los productos finales de los alimentos y no a modernizar las industrias y a corregir los defectos que suelen ser causa de alteraciones microbianas e incluso de enfermedades en el consumidor.

Por otra parte, los requisitos de los reglamentación Técnico -Sanitarias son muy numerosos, lo que hace imposible el cumplimiento de todos ellos, y lo que es más importante, dificulta el establecimiento de prioridades.

La filosofía del sistema HACCP no es nueva, puesto que el énfasis que pone en la prevención de riesgos ha sido desde sus orígenes el objetivo primordial de la higiene de los alimentos. Simplemente esta doctrina se presenta estructurada, con sus distintas fases bien definidas, lo que facilita su aplicación a cualquier tramo o proceso de la cadena alimentaria, desde la producción hasta el consumo

La aplicación del sistema HACCP exige un profundo conocimiento de la ciencia y tecnología de los alimentos, e incluso la participación de profesionales que aporten otros saberes. HACCP Logo

Un aspecto fundamental de sistema HACCP es que concentra todos los esfuerzos en corregir primero los defectos o fallas mas importantes, los que son causa de alteraciones de los productos o de enfermedades en el consumidor, relegando a un segundo plano otros aspectos que tienen que ver mas con los accesorios o lo estético.

CONCEPTOS DE HACCP

En los últimos años, se ha prestado quizás demasiada atención al análisis microbiológico de los productos finales de los alimentos y no a modernizar las industrias y a corregir los defectos que suelen ser causa de alteraciones microbianas e incluso de enfermedades en el consumidor. Por otra parte, los requisitos de los reglamentación Técnico -Sanitarias son muy numerosas, lo que hace imposible el cumplimiento de todas ellas, y lo que es mas importante, dificulta el establecimiento de prioridades.

La filosofía del sistema HACCP no es nueva, puesto que el énfasis que pone en la prevención de riesgos ha sido desde sus orígenes el objetivo primordial de la higiene de los alimentos. Simplemente esta doctrina se presenta estructurada, con sus distintas fases bien definidas, lo que facilita su aplicación a cualquier tramo o proceso de la cadena alimentaria, desde la producción hasta el consumo

La aplicación del sistema HACCP exige un profundo conocimiento de la ciencia y tecnología de los alimentos, e incluso la participación de profesionales que aporten otros saberes.

imgRestauracionSoc Un aspecto fundamental de sistema HACCP es que concentra todos los esfuerzos en corregir primero los defectos o fallas mas importantes, los que son causa de alteraciones de los productos o de enfermedades en el consumidor, relegando a un segundo plano otros aspectos que tienen que ver mas con los accesorios o lo estético.

El sistema de "análisis de riesgos y control de puntos críticos" o como también ha sido reciente denominado por la Comisión de CODEX, es una estrategia de prevención que prioriza el aspecto sanitario con el objeto de garantizar la inocuidad e idoneidad de los productos elaborados a nivel del consumidor y comprende una serie de acciones que se inician con la identificación de los peligros, la probabilidad de su ocurrencia o riesgo , evaluación de los efectos y severidad, identificando los puntos críticos, estableciendo medidas de control para reducir sus efectos, la vigilancia de los productos críticos mediante limites de tolerancia y tomar las acciones correctivas si hubiera alguna desviación.

Todas las acciones hacen uso de registros donde quedan inscritas las acciones tomadas, de acuerdo con las frecuencias establecidas en el plan HACCP.

El CODEX ALIMENTARIO, define al sistema HACCP como un enfoque sistemático de base científica que permite identificar riesgos específicos y medidas para su control, con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentases un instrumento para evaluar los riesgos y establecer sistemas de control que se orienten hacia la prevención en lugar de basarse en el análisis del producto final.

Finalmente, otra definición igualmente valida es la siguiente: es una estrategia de PREVENCION para controlar todos los factores que afectan la seguridad y calidad de los alimentases decir, es una estrategia de aseguramiento de calidad preventiva dirigidas a todas las arreas de contaminación, sobrevivencia y crecimiento de microorganismos.

El sistema es único para cada planta de procesamiento y cada producto.

Antes de aplicar el sistema HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los "Principios Generales de Higiene de los Alimentos", "Códigos de Practicas" y la "Legislación de la Inocuidad de los Alimentos", o también con las normas de procedimientos operacionales de saneamiento eficientemente estructuradas.

Este sistema, a diferencia del tradicional control de calidad y servicio de inspección que solo analizan el producto final, abarca en el caso pesquero desde que el recurso es capturado en el mar, la forma de manipularlo a bordo, transporte, desembarco, operaciones de procesamiento donde intensifica el sistema, los productos finales y su almacenamiento. No hay que olvidar que la función principal del sistema es su rentabilidad, porque una empresa que no da utilidades no sera tal por mucho tiempo.

Es pertinente indicar además, que el sistema HACCP comprende también las operaciones de embarque, comercialización y el consumidor final.

El sistema HACCP ofrece varias ventajas en comparación con los procedimientos actuales como por ejemplo:

  • Se concentra en evitar el riesgo de contaminación de los alimentos
  • Se basa en principios científicos sólidos
  • Permite mayor eficacia y efectividad en la supervisión gubernamental, principalmente

    porque a través del registro los inspectores pueden evaluar el grado de cumplimiento de las disposiciones sobre inocuidad de los alimento durante un periodo de tiempo, no si implemente en un ida determinado.

  • Asigna, como es debido, a la industria de elaboración y a los distribuidores la responsabilidad de la inocuidad de los alimentos.

  • Ayuda a la industria alimentaria a competir mas eficazmente en el mercado mundial.
  • SISTEMA HACCP

    El concepto del análisis de riesgos e identificación y control de puntos críticos (HACCP) supone un planteamiento sistemático para la identificación, valoración y control de los riesgos. Fue presentado por primera vez de forma concisa en la National Conference on Food Protection de 1971 (APHA, 1972).

    El sistema ofrece un planteamiento racional para el control de los riesgos microbiológicos en los alimentos, evita las múltiples debilidades inherentes al enfoque de la inspección y los inconvenientes que presenta la confianza en el análisis microbiológico. Al centrar el interés sobre aquellos factores que influyen directamente en la inocuidad microbiológica y en la calidad de un alimento, elimina el empleo inútil de recursos en consideraciones extrañas y superfluas.

    En consecuencia resultan más favorables las relaciones coste/beneficio. Al dirigir directamente la atención al control de los factores clave que intervienen en la sanidad y en la calidad en toda la cadena alimentaria, los inspectores gubernamentales, el productor, el fabricante y el usuario final del alimento pueden estar seguros que se alcanzan y se mantienen los niveles deseados de sanidad y de calidad. La economía constituye una ventaja adicional para la administración.

    Si se determina que un alimento sea producido, transformado y utilizado de acuerdo con el sistema HACCP, existe un elevado grado de seguridad sobre la inocuidad microbiológica y su calidad. Los esfuerzos de la administración pueden dirigirse entonces hacia otros artículos u operaciones sobre las que no se ejerce un control adecuado. El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena alimentaria, desde la producción, procesado, transporte y comercialización hasta la utilización final en los establecimientos dedicados a la alimentación o en los propios hogares.

  • El sistema HACCP comprende las siguientes etapas secuenciales:

    1- Identificación de los riesgos o peligros y valoración de su gravedad y la probabilidad de su presentación (análisis de riesgo), asociados con la producción, obtención o recolección, procesado/manufactura, distribución, comercialización, preparación y/o utilización de alimentos crudos o de productos transformados.

    Riesgos o peligros ("hazard") representa la contaminación inaceptable, el crecimiento inaceptable y/o la supervivencia inaceptable de microorganismos que influyen en la inocuidad o en la alteración, y/o la producción o persistencia inaceptable en los alimentos de productos derivados del metabolismo microbiano (por ej.,toxinas,enzimas).

    Gravedad ("severity") , es la magnitud del riesgo o peligro.

    Riesgo ("risk") es una estimación de la probabilidad de que exista un peligro o riesgo.

    Se identifican dos tipos de PCC (puntos críticos de control):

    2- Determinación de los puntos críticos de control, en los que pueden ser controlados los riesgos o peligros identificados.

    Un PCC es un lugar, una práctica, un procedimiento, o proceso en el que puede ejercerse control sobre uno o más factores, que si son controlados, podrían reducirse al mínimo o prevenirse un peligro o riesgo. Se identifican dos tipos de PCC:

    PCC1, que asegurará el control de un riesgo o peligro.

    PCC2, que reducirá al mínimo, aunque no asegurará el control de un riesgo o peligro.

    3- Especificación de los criterios que indican si una operación está bajo control en un determinado PCC.

    Criterios ("criteria") son los límites especificados de características de naturaleza física (por ej., tiempo o temperatura), química (por ej., sal o ácido acético) o biológica (por ej., sensorial o microbiológica).

    4- Establecimiento y aplicación de procedimientos para comprobar que cada PCC a controlar funciona correctamente.

    Comprobación, vigilancia o monitorización ("monitoring") es averiguar que un procedimiento de procesado o de manipulación en cada PCC se lleva a cabo correctamente y se halla bajo control. Supone la observación sistemática, la medición y/o el registro de los factores significativos necesarios para el control. Los procedimientos de comprobación o vigilancia seleccionados deben permitir que se tomen acciones para rectificar una situación que está fuera de control, bien antes de iniciar, o durante el desarrollo de una operación en un proceso.

    5- Aplicar la acción correctora que sea necesaria cuando los resultados de la comprobación indiquen que un determinado PCC no se encuentra bajo control.

    6- Verificación o confirmación, es decir, el empleo de información suplementaria para asegurar que funciona correctamente el sistema HACCP.

  • 7- Realizar la Documentación, respectiva de cada pauta realizada en cada etapa del proceso

    APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

    La primera etapa en la aplicación del sistema HACCP a una operación de fabricación de alimentos consiste en identificar y cuantificar los riesgos microbiológicos asociados con la misma y la posibilidad de su presentación. Esto impondrá una valoración de los riesgos asociados con las materias primas usadas, con las fases aplicadas en el procesado, así como las condiciones de envasado y almacenamiento, y con el uso que se pretende dar al producto (incluyendo una investigación sobre alguna información epidemiológica).

    Dicha valoración requerirá una revisión detallada para comprobar todas las especificaciones disponibles y principalmente para obtener detalles sobre el desarrollo actual del proceso de elaboración, incluyendo detalles técnicos del equipo utilizado, métodos de trabajo aplicados, condiciones ambientales existentes en las instalaciones así como detalles completos sobre manipulación y almacenamiento de materias primas, productos intermedios y finales.

    Dicha revisión será realizada preferentemente por un microbiólogo de los alimentos trabajando en colaboración con un ingeniero de procesos o un especialista en higiene e impondrá la recogida de datos físicos y químicos con importancia para la multiplicación o supervivencia de los microorganismos (por ej., tiempo/temperatura, pH ) así como datos microbiológicos para identificar la situación y fuentes de contaminación del producto.

    Tales datos serán reunidos en forma de un organigrama o diagrama de flujo detallado de la operación indicando los procedimientos y equipos usados en cada etapa. Esto constituye una base para un análisis detallado de los riesgos de la operación.

    El organigrama permitirá identificar y cuantificar cualquier aspecto relativo a un riesgo (gravedad y frecuencia de presentación) en cada etapa de la operación y permitirá relacionarlo con las etapas anteriores y posteriores que pueden mitigar o agravar el nivel del riesgo. Este análisis sistemático de riesgo es preferible realizarlo mediante un procedimiento que permita aplicar objetivamente un planteamiento multidisciplinario de una operación.

    El análisis de riesgos proporciona una graduación de los riesgos según su importancia y va seguido de la identificación de los puntos críticos de control más apropiados para controlar dichos riesgos en la operación de fabricación de alimentos sometida a valoración. La etapa final en la aplicación del sistema HACCP consiste en la selección de los requisitos de comprobación y control en base a su utilidad y posibilidad de aplicación.

    sábado, 23 de febrero de 2008

    Liofilización

    Como bien sabemos, todos los alimentos ya sean animales o vegetales, se encuentran compuestos principalmente por agua. Esta agua contenida sirve muchas veces como caldo de cultivo para muchos microorganismos que ocasionan la descomposición de los alimentos.

    Entonces para reducir dicho efecto, una de las técnicas más utilizadas desde tiempos inmemoriales es el secado, donde se elimina el agua disminuyendo o deteniendo procesos metabólicos no deseados y así lograr la conservación del alimento. Además mediante el secado se consigue una reducción del peso del producto, generando una gran ventaja para el transporte.

    La gran mayoría de procesos de secado eliminan el agua presente por evaporación, en la cual aunque se consigue los efectos de reducción del agua; y por consiguiente perdida de peso y preservación; en esta agua líquida se eliminan muchas vitaminas y otras sustancias beneficiosas para el organismo. Además el calor empleado ocasiona no solo perdidas nutricionales; sino también organolépticas como pérdida de aroma, color, etc.

    Water-Phase-Diagram

    Entonces el producto una vez seco no presenta las mismas características organolépticas y nutricionales que el producto original y su hidratación no le permite recuperar su apariencia inicial.

    Para lograr que el alimento sea una vez deshidratado sea de las mismas características que el original, se aplica uno de los procesos más utilizados en cuanto a secado se refiere. Este proceso es la Liofilización.

    ¿Qué es Liofilización?

    Según la temperatura a la que se encuentre, una sustancia cualquiera presenta tres estados: sólido, líquido y gaseoso. Por ejemplo si queremos convertir el agua líquida en agua gaseosa (vapor), la tenemos que hervir o dejarla por largo tiempo reposando para que se evapore. Sí queremos que un trozo de hielo se derrita, lo dejamos el calor del ambiente o calentamos para acelerar su licuación. La liofilización en si consiste en retirarle el agua a una sustancia congelada (sólida) saltándonos el paso por el estado líquido.

    liofli

    Se congela una solución acuosa de la sustancia que deseamos liofilizar, a esa baja temperatura se impide los cambios químicos de deterioro y luego se somete a un alto vacío que hacer pasar el agua del estado sólido al gaseoso sin pasar por el estado líquido (sublimación); logrando así una deshidratación completa sin ese aumento de temperatura que puede hacer variar la composición química y los principios activos de los alimentos.

    Este proceso si bien se comenzó a desarrollar en los años 50 del siglo XX; sus principios ya eran conocidos y empleados por los antiguos Incas en Perú. El procedimiento consistía en dejar por la noche que los alimentos se congelen por acción de las bajas temperaturas de los Andes y gracias a los rayos del sol de la mañana y la baja presión atmosférica de las elevadas tierras altoandinas, se producía la sublimación del agua que se había congelador.

    Proceso de Liofilización

    El proceso en sí se divide en 2 etapas: Primero congelar el alimento y el segundo el secado o liofilización propiamente dicha.

    intercabiadroSe realiza el congelamiento del producto, ya sea entero o trozado, dependiendo del tamaño del producto, se distribuye en bandeja que ingresan al liofilizador, equipo llamado intercambiador de placas donde cada placa se intercala con las bandejas del producto.

    El calor es transferido desde las placas el producto tanto por radiación como por conducción, produciendo la sublimación del hielo presente en el producto. El vapor de agua es luego captado por un sistema de refrigeración que lo elimina del sistema. El proceso se realiza a una presión de 0.4 a 0.6 mBar y temperatura de sublimación de -20.5ºC a -25.5ºC. El sistema de refrigeración produce una solidificación del vapor sobre el intercambiador de calor. En una etapa posterior, se fusiona el hielo para eliminar finalmente el agua.

    Aquí les dejo un vídeo muy explicativo del equipo donde se hace la Liofilización:

    jueves, 21 de febrero de 2008

    National Instruments y LabVIEW

    En el recorrido que hice hace un tiempo por la web, me puse a buscar información sobre automatización para los procesos, y me tope con una de las paginas más interesantes sobre Ingeniería, se trata de la National Instruments http://www.ni.com/, y me puse a averiguar sobre ella y esto lo comparto hoy con Uds.

    nationla instruments La National Instruments (NI con sus siglas en ingles) es una empresa pionera y líder global en tecnología de la Instrumentación Virtual o sea el uso de la PC para, procesar, analizar, almacenar, distribuir y desplegar datos e información relacionados con la medición de una o varias señales específicas tales como presión, temperatura, caudal, etc.

    NI aprovecha muy bien el poder de la PC y sus tecnologías relacionadas, la instrumentación virtual aumenta la productividad y reduce los costos por medio de software de fácil integración (como el ambiente de desarrollo gráfico LabVIEW de NI) y hardware modular (como los módulos PXI para adquisición de datos, control de instrumentos y visión artificial.

    Los clientes de NI incluyen ingenieros, científicos y profesionales técnicos en una amplia gama de industrias. Desde pruebas a grabadoras de DVD hasta investigación de medicamentos avanzados, los clientes de la National Instruments utilizan el software y hardware de NI para ofrecer un amplio conjunto de productos de manera más rápida y a un menor costo.

    En su página web se brinda no solo los productos que ofrece como el LabVIEW sino que también uno se puede suscribir y recibir conferencias virtuales acerca de muchos temas de interés relacionados a la Instrumentación Virtual, automatización de procesos y Simulación. NI cuenta en su página web con áreas de desarrollo, servicios, soluciones, soporte, eventos y un área académica de gran ayuda.

    LabVIEW

    LabVIEW es una herramienta gráfica para pruebas, control y diseño mediante la programación. El lenguaje que usa se llama lenguaje G.

    labview Los programas desarrollados con LabVIEW se llaman Instrumentos Virtuales, o VIs, lo que da una idea de su uso en origen: el control de instrumentos. El lema de LabVIEW es: "La potencia está en el Software". Entre sus objetivos están el reducir el tiempo de desarrollo de aplicaciones de todo tipo (no sólo en ámbitos de Pruebas, Control y Diseño) y el permitir la entrada a la informática a programadores no expertos. Esto no significa que la empresa haga únicamente software, sino que busca combinar este software con todo tipo de hardware, tanto propio -tarjetas de adquisición de datos, PAC, Visión, y otro Hardware- como de terceras empresas.

    Su principal característica es la facilidad de uso, válido para programadores profesionales como para personas con pocos conocimientos en programación pueden hacer (programas) relativamente complejos, imposibles para ellos de hacer con lenguajes tradicionales. También es muy rápido hacer programas con LabVIEW y cualquier programador, por experimentado que sea, puede beneficiarse de él. Para los amantes de lo complejo, con LabVIEW pueden crearse programas de miles de VIs (equivalente a millones de páginas de código texto) para aplicaciones complejas, programas de automatizaciones de decenas de miles de puntos de entradas/salidas, etc. Incluso existen buenas prácticas de programación para optimizar el rendimiento y la calidad de la programación.

    Se puede descargar unaLabVIEW_Certified_Developer version demo de LabVIEW desde la misma página web de NI https://lumen.ni.com/nicif/us/lveval/content.xhtml , para hacerlo es muy sencillo, tan solo se debe colocar los datos y luego comenzara la descarga, los animo a utilizar este poderoso software y ampliar sus conocimientos en simulación, automatización y control de procesos.

    A continuación comparto con Uds. un video de como LabVIEW y La Instrumentacion Virtual revolucionaron el mundo.

    Y además un pequeño tutorial sobre el uso del LabVIEW

    martes, 19 de febrero de 2008

    Revista VirtualPRO

    Todo Ingeniero Químico debe estar al tanto de las nuevas tecnologías y avances ; así como tener la información mas completa a la mano. Es por eso que les recomiendo suscribirse a la revista VirtualPRO. Y qué es VirtualPRO?:

    Virtual PRO es una revista virtual educativa especializada en Ingeniería de Procesos Industriales, única en su género en el idioma español, se edita mensualmente y cuenta con más de 15000 suscriptores directos principalmente en Latinoamerica. Contiene herramientas educativas para estudiantes y profesionales en Ingeniería de Procesos Industriales, además trae trabajos de investigación, libros, software, tutoriales, becas, noticias y ejemplos de vida.

    La revista VirtualPRO también contiene una biblioteca virtual y software en línea, presentado todo en un formato novedoso y de gran utilidad. Ser suscriptor de es muy sencillo, solo ingrese a www.revistavirtualpro.com , ingrese sus datos y reciba mes a mes en la bandeja de su correo electrónico esta valiosa herramienta educativa especializada en Procesos Industriales.

    Portada de la Ultima Edición de la revista VirtualPRO (Setiembre 2008)